Mettre en œuvre des stratégies efficaces en utilisant les principes de gestion LEAN

La clé de la gestion LEAN consiste à évaluer quelles parties du flux d’informations et de travail (procédures, infrastructures ou équipements) doivent être conservées et lesquelles doivent être optimisées, simplifiées ou éliminées. Les fabricants sont tenus d’être plus agiles et plus LEAN afin de répondre à une demande variable tout en restant rentables. Les gestionnaires ont également recours à des initiatives stratégiques pour réaliser plus de choses avec moins de ressources et d’efforts. Pour rester compétitifs dans la situation économique actuelle, les fabricants doivent se concentrer sur le maintien de la capacité et de la disponibilité opérationnelle, l’augmentation du ratio de rendement de l’actif (RDA) et la réduction des coûts.

Les fabricants mettent en œuvre des programmes de fabrication LEAN pour réduire le gaspillage dans leurs opérations et augmenter la vitesse des cycles de production et les capacités des processus. L’acceptation croissante de ce modèle d’entreprise contribue aux efforts des organisations pour automatiser les processus et gérer la production plus efficacement. Les gestionnaires d’usine et d’exploitation sont souvent responsables de mettre en œuvre des initiatives stratégiques efficaces pour le contrôle des processus. La gestion LEAN est devenue un concept directeur dans toute l’industrie manufacturière. Les concepts de gestion LEAN ont contribué à implanter des méthodes efficaces comme :

Amélioration du Ratio de rendement de l’actif (RDA)

  • Pour augmenter le RDA (aussi appelé Rendement du capital investi – RCI), les fabricants doivent gagner plus de revenus et conserver ou diminuer leurs actifs. Ils peuvent faire augmenter le RDA en diminuant les temps d’immobilisation non programmés dus à la maintenance, en améliorant la disponibilité des équipements pour répondre aux attentes du marché et en réduisant les stocks de pièces de rechange.

Mise en œuvre d’outils informatiques

  • Grâce à l’essor des technologies informatiques, les organisations peuvent désormais utiliser un logiciel de gestion des actifs pour obtenir des données sur un large éventail de caractéristiques opérationnelles à l’échelle de l’entreprise. La capacité d’approfondir la chaîne d’approvisionnement de l’entreprise, de fournir des données sur les quantités disponibles et d’améliorer la planification de la main-d’œuvre et des ressources a considérablement amélioré la stratégie de fabrication. L’approche LEAN est souvent présentée comme la condition préalable à la réussite de la numérisation des processus d’entreprise dans le cadre de la transition vers l’industrie 4.0.

Réduction des coûts

  • Les gestionnaires sont contraints par les besoins de l’entreprise à optimiser la gestion des processus. Cela implique de diminuer les intrants pour une production donnée et d’augmenter la production pour tous les intrants donnés. Le principal moyen d’y parvenir est d’examiner les méthodes de maintenance prédictive et préventive des usines et d’améliorer ce processus à l’aide de systèmes de contrôle sophistiqués et de logiciels de gestion de la maintenance. Ces systèmes peuvent améliorer les rendements et l’efficacité des processus lorsqu’ils sont associés à des dispositifs de détection soigneusement sélectionnés.

Optimisation des stocks et des ressources

  • Les entreprises s’appuient de plus en plus sur l’élimination du gaspillage dans l’ensemble de l’organisation en améliorant les stocks et les ressources dans divers actifs opérationnels. La solution diffère également en fonction du degré d’automatisation de l’entreprise.

Intégration harmonieuse

  • On peut également considérablement augmenter le retour sur investissement en permettant une connexion harmonieuse entre les systèmes de la chaîne d’approvisionnement. Dans le contexte économique actuel, l’accent est mis sur l’augmentation du RDA et l’optimisation de l’utilisation des ressources et des actifs dans l’entreprise.

 

L’utilisation des concepts de la gestion LEAN ne facilite pas seulement l’exécution d’initiatives réussies, mais entraîne également un changement radical dans la transformation du point de vue du déploiement. L’adoption d’un logiciel de gestion de la maintenance qui s’intègre au système de production existant de l’atelier en est un excellent exemple.

Enfin, en investissant dans le développement d’une équipe axée sur la résolution de problèmes, les organisations performantes créent une culture d’amélioration continue durable, une véritable culture LEAN.

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